有關消除精軋管斷裂等各種缺陷的處理措施

　　國內外精軋管的加工制作一般是通過在金屬中增加合金的辦法來提高材料的性能，精軋管在冷拔后，均需要進行去應力退火，消除材料的殘余應力，改善材料的組織，提高材料的塑性，從而達到防止精軋管斷裂失效發(fā)生的目的。

　　冷拔精軋管變形太小，不能達到表面光潔度與尺寸精度的要求，也無法達到構件的強度指標;變形太大，精軋管的塑性、韌性降低過多，而且，晶粒被拉得過分細長，形成了纖維組織，金屬會具有明顯的各向異性。冷拔精軋管的軸向，平行于晶粒的拉長方向，強度升高;冷拔精軋管的徑向，垂直于晶粒的拉長方向，強度反而降低，而液壓油缸最大的應力正存在于精軋管的徑向上，所以，變形太大對充分發(fā)揮冷拔管的性能不利。

　　精密鋼管的制造，需要將胚料送入熔爐內進行加熱，溫度在一千二百度左右。主要以氫氣作為燃料，在加熱過程中，爐內溫度的控制是最為重要的部分，需要將溫度控制在一個額定的范圍內，這樣才能保證制造出的精密鋼管能夠擁有更加穩(wěn)定的物理性能。加熱完成之后，需要通過噴水的方式來冷卻，因為在冷卻之后鋼管就要被矯直了，這樣就能看到精密鋼管的基本雛形了，整個制造流程還是比較復雜的。精密不銹鋼管是靠其表面形成的一層極薄而堅固細密的穩(wěn)定的富鉻氧化膜(防護膜)，防止氧原子的繼續(xù)滲入、繼續(xù)氧化，而獲得抗銹蝕的能力。精軋管的表明渡化膜中耐腐蝕性比較弱的部分會因為自激反應形成點腐蝕反應，生產小小的孔，會和接近的氯離子容成很強的腐蝕性的溶液，加快腐蝕的速度。再加上不銹鋼內部的晶間腐蝕開裂，都會對不銹鋼板的表面的渡化膜進行破壞。因此，對精軋管的表層要進行一定層次的清潔保養(yǎng)，來更好的延長精軋管的使用壽命。

　　對于鋼材中出現(xiàn)的纖維組織以及位錯、空位等晶體缺陷，一般均采取退火或正火等熱處理手段加以消除。退火的目的是細化晶粒，消除組織缺陷，降低硬度，提高塑性，也便于冷加工。冷拔精軋管生產中，不可缺少退火設備，所以，制定合適的退火工藝，是保證冷拔精軋管組織合格，產品不出現(xiàn)斷裂缺陷的必要條件。如果生產廠家為了片面降低生產成本，減少退火工序，必將對產品質量造成不利的影響。

　　目前，我國冷拔精軋管的材質均為普通45#或20#鋼27SiMn鋼，通過冷拔變形使金屬強度提高;可是，它是以犧牲金屬的塑性、韌性為代價的。精軋管是以它的高尺寸精度和高強度性能而立足于市場的，它必須要保證變形量在一定的范圍之內，才能最大限度地發(fā)揮材料的性能，減少對材料的不利影響。